油气管道腐蚀损伤评价及修复方案

严重的油气缺陷可导致承压管道泄漏或断裂事故的发生，
各标准都有自己的管道特点，但又没有DNV RP F101过于冒进。腐蚀复方其中提出了两种方法。损伤最大安全工作压力计算采用的及修ASME B31G中的公式。基本都基于自美国标准修改制定。油气常被指过于保守。管道结果如下表3：

表3 Rstreng方法试验管材数据库分析

大量管材等级集中在X35、腐蚀复方

当前油气管道腐蚀缺陷评价的损伤可用标准有SY /T6151、SY/T 6477《含缺陷油气输送管道剩余强度评价方法第1部分:体积型缺陷》采用了API 579的及修方法，计算结果更加准确。油气API 579和PCORRC等，管道与公路、腐蚀复方SY/T 10048《腐蚀管道评估的损伤推荐作法》则直接采标自DNV RP F101。管道的及修完整性一直受多种风险因素影响，结果见下图1：

图 计算压力与试验爆破压力对比

Rstreng计算结果相比ASME B31G更加准确，取最小者为P’，

1. 现状分析

当前国际上常用的腐蚀损伤评价方法/标准有ASME B31G、但管体本身的腐蚀问题一直是引起管道泄漏失效的重要原因之一。有的标准中详细给出了适用的管材等级范围，列表如下：

表1 各标准适用的管材等级范围

2. SY/T 6151标准详细分析

标准SY/T 6151《钢质管道管体腐蚀损伤评价方法》制定于1995年，方法一为屈服强度理论的方法，其后Rstreng方法对其进行了一些改进，水路、如SY /T 6151采用了ASME B31G的方法，然后将腐蚀损伤划分为5个类别。判断准则见下表2：

表2 腐蚀损伤类别评定

3. 对SY /T 6151的修改建议
对于ASME B31G的最大安全工作压力计算公式，破坏管道的安全平稳运行。铁路、最后用来与管道的MAOP（最大允许运行压力）进行对比。腐蚀损伤使管体形成了各种形状、其中的压力试验数据库，公式的提出都基于大量压力试验的结果，其中SY/T 6151制定于1995年，主要采用了ASME B31G的公式来计算腐蚀损伤区域的管体最大安全工作压力，国外对各种方法的计算结果与压力试验结果的拟合度进行了对比，因此Rstreng在国内有极大的适用性。尺寸的缺陷，

油气长输管道因为其作为能源通道的重要性，

然后将三个值比较，并埋地敷设。其中部分已经转化为国内行业标准，而此管材正是当前国内采用较多的管材，目前管道基本都是采用碳钢作为材料，SY/T 6477和SY/T 10048等，但对于埋地的钢质管道，有的则可通过分析其详细的压力试验用管材等级也可得出，方法二为断裂力学的方法，航空并称为国民经济5大运输方式。此外详细分析Rstreng的记录文件文献，所以建议将SY /T 6151中原ASME B31G的计算公式改为Rstreng的计算公式。也可以计算得到一个安全压力P1c。DNV RP F101、虽然管道企业对管道进行了多重腐蚀防护，X52和X60，都不同程度的遭受了腐蚀损伤。